В ПОМОЩЬ НАЧИНАЮЩЕМУ РАДИОЛЮБИТЕЛЮ - КОНСТРУКТОРУ   

                                       

 

главная

основы

элементы

примеры расчетов

любительская технология

общая схемотехника

радиоприем

конструкции для дома и быта

связная аппаратура

телевидение

справочные данные

измерения

обзор радиолюбительских схем в журналах

обратная связь

 

   Реклама

Рейтинг@Mail.ru

макетная плата   изготовление корпуса   изготовление печатной платы  теплоотводы  радиолюбительская химия

                                       ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОРПУСА ДЛЯ РЭА

Для радиолюбителей всегда самой острой проблемой являлась проблема приобретения или изготовления хорошего корпуса для создаваемой аппаратуры.

Если у вас конструкция имеет небольшие габариты - вы можете приобрести готовый пластиковый корпус в каком - либо интернет, или другом магазине (например www.dessy.ru)  .

Совсем другое дело - если вы создаете что-то свое, с оригинальным дизайном и размерами. В этом случае вам придется изготовить корпус самостоятельно. Для облегчения этой работы приведу вам несколько рекомендаций.

Корпус для радиоаппаратуры может быть изготовлен из материала, имеющегося у вас "под рукой". Это может быть термопластичный пластик (оргстекло, полистирол и тп), либо металл (можно использовать листовой алюминиевый сплав, оцинкованное железо, латунь...). Можно изготовить неплохой корпус из фольгированного стеклотекстолита.

Для резки листовых материалов советую вам изготовить из обломка ножовочного полотна резак.

Такой резак очень удобно использовать для резки пластмасс и нетвердых металлов (в том числе - и оцинкованного железа). Резак изготовляется при помощи наждака. Рабочая кромка резака должна быть острой, поэтому во время работы его следует время от времени затачивать на брусочке. Затачивать надо только внутреннюю часть "зуба", желательно под прямым углом к плоскости полотна. От остроты этой кромки будет зависеть чистота отреза и скорость работы. Работу резаком производим так: после разметки накладываем по линии отреза металлическую линейку и проводим резаком по линейке несколько раз. В конце отреза нужно уменьшать силу прижима резака к материалу во избежание порчи его. После примерно 3-4 прорезов линейку можно убрать - на поверхности материала образуется довольно глубокая канавка, по которой (уже без линейки) можно продолжать отрезку.

Когда материал будет прорезан примерно на одну треть - переворачиваем его и теперь производим операцию обрезки с другой стороны. После того, как материал будет прорезан на две трети его толщины - кладем материал на край стола и отламываем по линии отреза. В результате такой обрезки листовой материал не деформируется (как это происходит при обрезке ножницами), кромка отреза получается ровной. Для придания кромки законченного вида в большинстве случаев достаточно ее слегка обработать напильником.

С обрезкой мы разобрались. Теперь поговорим об технологии изготовления корпусов из листовых материалов.

Самым технологичным в любительских условиях, на мой взгляд, является такой способ. Из металла изгибаем две П-образные скобы, из которых собирается корпус.

Гибку половинок корпуса следует производить после сверления всех отверстий на лицевой и боковых поверхностях!

Планки изготовляем из полосок толстого (5-10 мм) материала. Их можно изготовить из металла или пластмассы. Планки увеличивают жесткость корпуса и служат одновременно для соединения двух его половинок.

Для того, чтобы согнуть металл точно по разметке, сторону, которая будет обращена внутрь корпуса следует надрезать примерно на одну треть толщины при помощи резака. Листовой металл, толщиной до 1,5 миллиметра после такой надрезки довольно легко сгибается руками без применения специальных гибочных приспособлений.

Если вы для изготовления корпуса используете термопластичный пластик - его перед гибкой нужно нагреть до температуры размягчения по линии надреза. Удобно производить такой нагрев при помощи куска нихромовой проволоки, пропуская через него ток, достаточный для нагрева.

Готовый корпус для придания ему товарного вида можно покрасить нитроэмалью при помощи аэрозольного баллончика, но лучше в данном случае использовать самоклеющуюся пленку.

Надписи на лицевой панели можно сделать при помощи лазерного принтера на лавсановой кальке. Сверху калька закрывается листом тонкого оргстекла.

Корпус можно изготовить из одностороннего фольгированного стеклотекстолита. Для этого сначала вырезаем все шесть его плоскостей, затем при помощи паяльника аккуратно спаиваем из них две П-образные скобы (пайку осуществляем с внутренней стороны корпуса!). Дальнейшее изготовление не отличается от описанного выше.

Можно изготовить корпус "этажерочного" типа. С проблемой изготовления корпуса я столкнулся, когда собирал измерительный комплекс для домашней лаборатории. Как известно, на рабочем столе всегда "чуть-чуть не хватает места"... Задумывая свой комплекс я решил сделать его по принципу этажерки. В моем случае "этажерка" содержит:

1. источник питания для приборов + маломощный (до 0,5 ампера) регулируемый от 1 до 12 вольт источник для питания налаживаемой конструкции,

2. генератор радиочастоты с диапазонами от 60 килогерц до 12 мегагерц,

3. генератор звуковых частотот 10 до 200000 герц,

4. частотомер - для контроля установки частоты генераторов с возможностью измерения частоты налаживаемой конструкции.

Все эти приборы, благодаря размещению их по вертикали, занимают на рабочем столе небольшой участок примерно 11 на 18 сантиметров! Высота комплекса получилась около 30 сантиметров.

Принцип "этажерочной" конструкции позволяет изготовлять все панели из плоского материала, который имеется под рукой. Для изготовления такого корпуса нам понадобятся 4 стойки из толстого металла (я использовал дюралюминий от старых  приборов), две плоских панели из 1,5 миллиметрового дюралюминия - для изготовления верхней и нижней крышек. Эти крышки являются несущими, поэтому их толщина не должна быть менее рекомендованной! Верхняя и нижняя крышки крепятся к стойкам при помощи винтов М4. Нижняя крышка также может использоваться как теплоотвод для транзисторов стабилизаторов напряжения.  Боковые и заднюю крышки я вырезал из дюралюминиевого заднего кожуха от старых цветных телевизоров. Лицевая панель изготовлена из миллиметрового алюминиевого сплава. Все крышки крепятся к стойкам при помощи 4 винтов М3. Принцип изготовления такого корпуса показан на схематическом рисунке:


 Конструкции, входящие в комплекс, собираются на одинаковых основаниях и укрепляются в стойках при помощи направляющих (на рисунке не показаны). Желательно на задней стенке установить разъемы типа МРН8, разместив на блоках ответные части. При помощи этих разъемах блоки соединяются между собой и с источником питания. Такая конструкция позволяет оперативно устранять неисправности в приборах. Крышки после изготовления обклеиваются  декоративной клейкой лентой. Надписи на лицевой панели изготовляются при помощи цветного принтера на хорошей бумаге (типа "Ломонд") с клеевым слоем. Для устраниния возможности загрязнения, лицевая панель покрывается сверху слоем тонкого пластика (типа оргстекла или лавсановой пленки для ламинирования). Внешний вид комплекса показан ниже:

Камера мобильного телефона, конечно, не смогла получить фотографию приемлемого качества...

Работа с древесиной

Древесина является отличным поделочным материалом природного происхождения. Она легка, прочна, легко обрабатывается, выдерживает значительные колебания температуры. Из недостатков можно выделить подверженность гниению и довольно высокую способность впитывать влагу. Древесина также отлично горит – для защиты существует множество пропиток, снижающих пожароопасность. Для использования древесины под открытым небом существуют несколько правил. Основное – защита от воздействия атмосферной влаги. Защиту осуществляют при помощи различных полимерных лакокрасочных покрытий. Пленка из лакокрасочного материала способна длительное время обеспечить защиту древесины, параллельно эта пленка несет и декоративный характер. Хорошо пропитанная древесина имеет довольно длительный срок службы. Оптимальным для покрытия древесины считается использование лакокрасочных материалов на основе масляных лаков. Лучшей для пропитки является натуральная олифа на основе льняного масла, но вследствие дороговизны она в настоящее время почти не используется. Хорошая краска (для простоты далее будем использовать этот термин применительно ко всем лакокрасочным материалам!) должна обладать рядом функций. Так время высыхания не должно быть слишком коротким (так называемые «нитро» лакокрасочные материалы полностью высыхают за несколько минут) – оптимальное время высыхания должно быть несколько часов. В противном случае, краска не успевает впитаться в верхние слои древесины, и не будет достаточно крепко держаться на поверхности. Нитроэмали пригодны, в данном случае, для покрытия металлических поверхностей. С древесины они просто будут «слазить» слоями. Это не означает, что они вовсе не пригодны для древесины. Применение нитролаков и эмалей оправданно при использовании древесины в сухом месте (например – мебель). Неплохие результаты можно применить, если использовать в качестве покрытия специальную пленку – «самоклейку». Такая пленка имеется в продаже с различными цветами и видом рисунков. Самоклейку лучше применять на предварительно загрунтованной поверхности.  С покрытиями древесины теперь все становится ясно. Далее будут рассмотрены виды древесины.

Древесина хвойных пород – сосна, ель, лиственница – характеризуется наличием в ней большого количества смолянистых веществ. Смола придает древесине стойкость к гниению. Хвойная древесина используется чаще всего в строительстве. По теплопроводности древесина является очень хорошим материалом для строительства, например, домов. Наша сибирская лиственница использована в Венеции в качестве строительного материала. Лиственница практически не подвержена гниению.

 Древесина лиственных пород – береза, осина, дуб, липа и проч.

Березовая древесина обладает очень высокой прочностью, но очень плохо противостоит гниению, Использование березовой древесины оправданно в нагруженных конструкциях, но с защитой от атмосферных воздействий. Также береза используется для производства мебели. Рукоятки для молотков и топоров чаще всего изготовлены из березы.

Осина используется в, основном, при строительстве бань. Самым лучшим при строительстве колодца считается сруб, изготовленный именно из осины. Из осины изготовляют спички…

Дуб – прочная древесина с высокой защитой от коррозии. В дубовой древесине содержится высокое содержание дубильных веществ, которые подавляют развитие гнилостных бактерий. Дубовые бочки служат по сто и более лет. Чаще всего древесину дуба используют для производства мебели. Такая мебель массивная, стоит недешево и служит не одну сотню лет.

Липа – самая используемая древесина в быту на протяжении сотен лет. Из липы мастерят различные поделки (ложки, скалки и другую кухонную утварь), народные умельцы используют липу для вырезания различных фигурок. Из коры липы плетут неплохие корзины (туеса), умельцы раньше изготовляли лапти…

Существуют и другие породы древесины, в каждом конкретном месте они могут быть своими, в зависимости от произрастания. Например, древесина вяза обладает высокой механической прочностью. Из яблони также получаются отличные рукоятки для инструмента…

Радиолюбитель использует для своих конструкций, в основном, различные дощечки и фанеру. Фанера представляет собой несколько слоев тонкой древесины (шпона), склеенных между собой. Благодаря взаимно перпендикулярному расположению слоев, фанера обладает высокой механической прочностью. Дощечки для поделок можно использовать от овощных ящиков. Как правило, такие ящики изготовляют из «бросовой» древесины, чаще всего лиственных пород. Некоторые из зарубежных изготовителей используют дощечки из весьма ценных пород древесины. Такие дощечки после изготовления можно просто обработать лаком. К преимуществам использования таких дощечек следует отнести соблюдение толщины и длины еще при производстве ящиков. Остается только опилить дощечки под нужный размер и произвести их обработку (шлифование, покраску). Применение дощечек от овощных ящиков значительно ускоряет для радиолюбителя изготовление корпуса. Конечно, если корпус имеет значительные размеры, лучше всего для его изготовления использовать фанеру. Для небольшого корпуса можно применить пятимиллиметровую фанеру, для корпуса средних размеров лучше всего использовать фанеру большей толщины.

Сначала следует вырезать заготовки с необходимыми размерами (при изготовлении заготовок следует учитывать толщину материала!). Для соединения заготовок лучше всего использовать соединение «в шип» на клею. Количество и размер шипов следует выбирать исходя из размеров будущей конструкции. При изготовлении шипов следует стараться не отклоняться от размеров шипа, иначе соединение будет иметь либо большой «люфт», либо детали просто не будут соединяться между собой (если размеры шипа будут больше размеров «окна» для него). Для дополнительного крепления можно воспользоваться небольшими гвоздиками, но, как правило, при тщательном изготовлении шипов эта операция оказывается излишней. Во время соединений деталей корпуса следует придерживаться нужного угла. Собрав каркас будущего корпуса, следует закрепить на клею и маленьких гвоздиках одну из крышек. Эта операция позволит не заботиться о соблюдении прямого угла (он автоматически выставится) при соединении боковых крышек будущего корпуса. Передняя крышка корпуса крепится на небольших шурупчиках – для возможности сборки и, в будущем, ремонта прибора. В качестве клея для древесины лучше всего применить ПВА клей. Этот клей обладает всеми необходимыми качествами при склейке древесины. Неплохие результаты могут быть получены при использовании эпоксидной смолы в качестве клея. Из недостатков эпоксидной смолы нужно отметить повышенную токсичность компонентов, что требует применения при склеивании резиновых перчаток. Клей БФ-2 также обеспечивает неплохие характеристики клееного шва. Нужно только выбирать этот клей на спиртовой основе. Клей БФ-2, не содержащий спирта – это аналог клея типа 88-Н, для целей склеивания древесины он не подходит! Следует иметь данный факт в виду! Можно применить цианкрилатный клей «Момент», но пользоваться им не совсем удобно! Данный вид клея больше подходит для склеивания керамики и стекла, а также различных пластмасс. Склеенный таким образом корпус следует оставить для просушки примерно на сутки. После просушки корпус обрабатывается со всех сторон при помощи напильника и наждачной бумаги, в нем вырезаются все необходимые отверстия. Далее корпус грунтуется и окрашивается. В качестве грунтовки удобно применять мел, размешанный с клеем ПВА. Консистенция грунтовки не должна быть очень вязкой (подбирается опытным путем). В некоторых случаях возможно применение вместо грунтовки клея ПВА, разбавленного водой в два раза. Грунтовка позволяет уменьшить количество лакокрасочного состава, необходимого для окраски (обычно первый слой краски впитывается в древесину), путем сокращения слоев. Если для покрытия используется бесцветный лак – грунтовку применять не следует, а обработать поверхность древесины морилкой нужного цвета. После грунтовки, либо применения морилки, нужно дать корпусу хорошо просохнуть – обычно около суток. После обработки поверхности корпуса при помощи наждачной бумаги производится окраска в несколько (обычно 2-3) слоев. Аккуратно изготовленный корпус имеет отличный внешний вид. Использование древесины также придает корпусу хорошие акустические свойства, которые невозможны при использовании в качестве материала пластмассы, либо металла.

 

вверх